产生原因

解决办法

胶质量不好；

含水率过高

1、因面积大，不易修复。把薄木撕掉刮净残胶、重新胶贴；

2、手工胶贴时薄木含水率应控制在15%左右

产生原因

解决办法

局部没涂到胶

烫压时间过长、胶已焦化；

含水率不均匀

1、涂胶烫压要均匀

2、薄木或基材的含水率都应均匀一致

3、可用锋利切刀鼓泡处薄木或用粗头注射器将胶注入鼓泡内，然后用熨斗压平；鼓泡面积大时可将其薄木切除、刮净残胶、选择相近薄木重新胶贴

产生原因

解决办法

基材本身表面不平整；

胶层厚薄不均

1、难以修复，严重时可将薄木重新刨掉，修整部件表面；

2、烫压时使多余胶挤出形成厚薄均匀的胶层

产生原因

解决办法

胶液过稀；胶量过大；木厚度太薄；薄木含水过高；胶贴单位压力过高

1、调整胶粘剂粘度和涂胶量；

2、用厚为0.5 mm以上的薄木可避免透胶

3、用导管小的树种

4、薄木含水率不应过高，干燥后再贴，热压前少喷水；

5、胶贴单位压力应控制在0.5~1.0MPa；

6、轻微者用刀刮或研磨掉；严重者把薄木切除重新胶贴

产生原因

解决办法

胶粘剂配比不当；热压温度压力过大；薄木厚度太薄、质量差；薄木含水率高、干燥后收缩；基材质量问题

1、调整胶粘剂的配合比、提高胶液耐水性；

2、适当降低热压温度和压力、卸压后喷水、热压后板材面对面堆放以减少水分蒸发；

3、在薄木与基材间夹缓冲层，并注意胶贴纹理方向；

4、薄木含水率不宜过高；

5、选择符合要求的基材

产生原因

解决办法

木材本身含有油类、脂类、蜡类、单宁和色素等成分

1、树脂、油污可用酒精、乙醚、苯和丙酮等溶剂擦除，也可先用1%苛性钠或碳酸钠再用清水擦除；

2、单宁、色素与铁离子形成的污染可用双氧水或5%草酸擦除

产生原因

解决办法

配板时切刀不快造成拼缝不直、不严；薄木含水率大、干燥收缩；胶液粘度不当

1、切刀必须锋利；胶贴时薄木尽量挤紧，但中央部分稍松、不可绷紧或搭缝；

2、应控制薄木含水率，不能过高，拼缝处可喷水；

3、调整胶粘剂粘度和涂胶量；

4、降低热压温度

产生原因

解决办法

胶粘剂配比不当；热压条件不当；表背面胶贴薄木不对称；薄木含水率大、干燥收缩

1、减少UF胶的配合比使胶层柔软；

2、缓和热压条件、热压后水平堆放并压重块；

3、薄木含水率不宜过高；

4、表背面胶贴用薄木应符合对称原则并注意胶贴的纹理方向

产生原因

解决办法

薄木厚度太薄；基材色调不均匀；

1、用稍厚的薄木或用与薄木同色的纸贴在基材上；

2、基材着色或在胶粘剂中加入少量着色剂

产生原因

解决办法

薄木表面有杂物或基材表面有胶痕

薄木表面上杂物应及时清除掉，板面要保持清洁